China Different Treatment ISO Standard Type B Double Sprockets sprocket chart

Item Description

Solution Description

1. Material: Carbon Metal, Stainless Metal, Hardend & Tempered Metal, Solid Iron and so on

2. Approach: Forging, Reducing, Hobbing, lathe machining

3. Warmth therapy: Hardening and Tempering, Substantial Frequency Quenching and so on

4. Surface Treatment: Galvanizing/Zinc Plating, Dacrotized, Black Anodic remedy

5. Inspection: All products are checked and tested totally in the course of every single functioning treatment and soon after the solution is ultimately manufactured to make sure that very best good quality product goes out in the market place
 

Comprehensive Pictures

எங்களைப் பற்றி

எங்களைப் பற்றி
As a firm of industries and buying and selling integration with ISO 9001-2008 Certification, HangZhou CZPT Metallurgy Equipment Manufacturing Co., Ltd. Has been in manufacturing substance dealing with tools parts for many a long time, with professional expertise.

Our Services:
If you are fascinated in any of our products, you should get in touch with me freely! Warmly Welcomed your pay a visit to to our manufacturing unit in China, OEM services will be okay.

Customer Going to

சான்றிதழ்கள்

FAQ

FAQ:
Q: What details need to I provide if I want to get the products?
1) Merchandise details: Quantity, specification
2) Shipping and delivery time essential.
3) Delivery details: Organization identify, address, telephone quantity, vacation spot seaport/air port.
four) Forwarder’s contact information if there is any in China.
 
Q: How about your payment terms?
A: 30% -50%deposit, with the equilibrium prior to shipping and delivery, we settle for T/T and L/C at sight.
 
Q: Can I use our possess symbol?
A: Of course, we can produce by employing your own symbol if you want.
 
Q: How about sample & MOQ policy?
A: Welcome sample buy. MOQ can be 1 established.
 
Q: What is your direct time for your goods?
A: Typically thirty times right after confirmed buy,  

###

###

###

###

ஸ்ப்ராக்கெட் அடிப்படைகள்

ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளைப் பொறுத்தவரை, வடிவமைப்பின் அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம். இதில் சங்கிலியின் அளவு மற்றும் பற்களின் எண்ணிக்கை ஆகியவை அடங்கும். பற்களின் எண்ணிக்கை, சங்கிலியின் வகை மற்றும் பயன்பாட்டைப் பொறுத்து மாறுபடும். பற்களின் எண்ணிக்கையைத் தீர்மானிக்கும்போது, ​​பற்களுக்கு இடையேயான கோணம் குறைந்தபட்சம் 360 டிகிரியாக இருக்க வேண்டும்.

அளவு

சரியான ஸ்ப்ராக்கெட் அளவைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய பல காரணிகள் உள்ளன. முதலில், அந்த ஸ்ப்ராக்கெட் இரட்டை ஸ்ப்ராக்கெட்டா அல்லது ஒற்றை ஸ்ப்ராக்கெட்டா என்பதைத் தீர்மானிக்க வேண்டும். மேலும், இது பல்வேறு அளவுகளிலும் கிடைக்கிறது. சரியான அளவைத் தீர்மானிக்க, ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் பள்ளங்களுக்கும் அவற்றின் எதிர் பல் இடங்களுக்கும் இடையிலான தூரத்தை நீங்கள் அளவிட வேண்டும். இந்த இரண்டு புள்ளிகளுக்கும் இடையிலான தூரம் காலிபர் விட்டம் என்று அழைக்கப்படுகிறது.
சங்கிலியின் வகையைப் பொறுத்து ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் அளவும் மாறுபடும். பெரிய ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் கைப்பிடிகள் இருக்கும், ஆனால் சிறிய ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் பொதுவாக அவை இருப்பதில்லை. இந்தக் கைப்பிடிகள் எடையையும் நிலைமத்தையும் குறைத்து, அவற்றை இயக்குவதை மிகவும் சிக்கனமானதாக ஆக்குகின்றன. சில ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் திறப்புகளும் உள்ளன, அவை அவற்றை இணைப்பதையும் பிரிப்பதையும் எளிதாக்குகின்றன. சில ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் வலுவான கட்டமைப்பிற்காக பூசப்பட்டும் உள்ளன. சில ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் தீச்சுடர் அல்லது தூண்டல் மூலம் கடினமாக்கப்பட்ட பாகங்களைக் கொண்டு தயாரிக்கப்படுகின்றன.
ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் பெரும்பாலும் கன்வேயர்கள், பேலட் கன்வேயர்கள் மற்றும் பிற கடத்தும் அமைப்புகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஸ்ப்ராக்கெட்டின் அளவு சங்கிலியின் அளவுக்குப் பொருத்தமாக இருக்க வேண்டும். ஸ்ப்ராக்கெட்டின் பற்கள் தேய்ந்துவிட்டனவா என்பதைக் கண்டறிய ஒரு காலிபர் உங்களுக்கு உதவும். தேய்ந்த ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளைக் கண்டறிய மற்றொரு வழி, அவற்றின் விட்டத்தை அளவிடுவதாகும்.
அளவைத் தவிர, ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் சரியான பிட்ச் மற்றும் மையத் தொலைவைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். இது ரோலர் சங்கிலியை இறுக்கமாக வைத்திருக்க உதவும். சங்கிலி சுத்தமாகவும், முறையாக மசகு இடப்பட்டும் இருக்க வேண்டும். பின் மற்றும் புஷிங்கிற்கு இடையில் ஒரு சிறிய இடைவெளி இருக்க வேண்டும், அப்போதுதான் எண்ணெய் ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் சங்கிலி வழியாகச் செல்ல முடியும். இது தவிர, சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டிற்கும் இடையிலான மையத்திலிருந்து மையத்திற்கான தொலைவு, ஸ்ப்ராக்கெட்டின் விட்டத்தைப் போல குறைந்தபட்சம் 1.5 மடங்கு இருக்க வேண்டும்.
சங்கிலியில் குறைந்தபட்சம் 17 பற்கள் இருக்க வேண்டும், இது தொழில்துறையில் பொதுவானது. சிறிய இடைவெளி இருப்பது இயந்திர இழப்புகளையும் இரைச்சலையும் குறைக்கும். இருப்பினும், அதிக வேலைப்பளு கொண்ட பயன்பாடுகளுக்குப் பெரிய ஸ்ப்ராக்கெட் அளவுகளே சிறந்தவை.

பொருள்

ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் என்பவை சங்கிலியை இயக்குவதற்காக அதனுடன் இணையும் இயந்திர பாகங்கள் ஆகும். இது உலோகம் அல்லது வலுவூட்டப்பட்ட பிளாஸ்டிக்கால் ஆனது மற்றும் பொதுவாக ஒரு பற்சக்கரத்தைப் போலவே தோற்றமளிக்கும். இது ஒரு குறிப்பிட்ட வகை சங்கிலிக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு பற்சக்கர அமைப்பு ஆகும். பெரும்பாலான ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் சங்கிலி அமைப்புகள், அவற்றின் மூலப்பொருள் மற்றும் பிட்ச் ஆகியவற்றில் வேறுபட்டாலும், ஒரே மாதிரியாகவே செயல்படுகின்றன.
ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் மூன்று அடிப்படை வகைகள் உள்ளன: ஒற்றை இழை, இரட்டை இழை மற்றும் மும்மடங்கு இழை. ஒவ்வொரு வகைக்கான நீளம் மற்றும் பற்களின் எண்ணிக்கை ஆகியவை பல்வேறு தரநிலைகளால் குறிப்பிடப்படுகின்றன. குறிப்பிற்காக, ISO-DIN தரநிலை காட்டப்பட்டுள்ளது. பெரும்பாலான ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் கலப்பு எஃகினால் செய்யப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் பல் பகுதி உறை கடினப்படுத்தப்பட்டு பதப்படுத்தப்படுகிறது. அவை பொருத்துவதற்காக ஒரு மையத்தையும் ஒரு சாவியையும் கொண்டுள்ளன.
உலோகப் பற்சக்கரங்கள் எஃகு அல்லது அலுமினியக் கலவைகளால் செய்யப்படலாம். எஃகு அதிக நீடித்து உழைக்கக்கூடிய பொருளாக இருந்தாலும், அலுமினியப் பற்சக்கரங்கள் அதிக கவர்ச்சிகரமானவை. நீண்ட தூரப் பயணங்களுக்கு எஃகு சிறந்த பொருளாகும், அதே சமயம் சாதாரணப் பயணங்களுக்கு அலுமினியப் பற்சக்கரங்கள் சிறந்தவை.
வாகன மற்றும் தொழில்துறைப் பயன்பாடுகளுக்குக் கூடுதலாக, ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் எண்ணெய் மற்றும் எரிவாயு, ஜவுளி இயந்திரங்கள், கருவியியல் மற்றும் இயந்திரப் பரிமாற்றம் ஆகியவற்றிலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பல வகையான ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் ஒன்றுக்கொன்று மாற்றிக்கொள்ளக்கூடியவை. கூடுதல் பாதுகாப்பிற்காக, துருப்பிடிப்பதைத் தடுக்க அவற்றுக்கு கால்வனைசிங் செய்யவும் முடியும். ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு கால்வனைசிங் செய்வதற்கான முக்கிய முறைகள் ஹாட்-டிப் கால்வனைசிங் மற்றும் எலக்ட்ரோ-கால்வனைசிங் ஆகும்.
ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் பொதுவாக எஃகு அல்லது அலுமினியத்தால் செய்யப்படுகின்றன. அவற்றின் வடிவமைப்பு பற்சக்கரங்களைப் போலவே இருந்தாலும், அவற்றை விட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையே அதிக இடைவெளி இருக்கும். மேலும், பற்சக்கரங்களை விட நீண்ட தூரங்களுக்கு அவற்றால் பயணிக்க முடியும், இதனால் அவை ஆற்றல் பரிமாற்றத்திற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

செயல்பாடு

சங்கிலி இயக்கி என்பது ஒரு பொதுவான இயந்திரப் பரிமாற்ற முறையாகும், இதில் நகரும் பொருளின் வேகத்தைக் குறைக்க பற்சக்கரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பற்சக்கரங்கள் கிடைமட்ட, செங்குத்து அல்லது சாய்வான பற்சக்கரப் பிடிப்பைக் கொண்டிருக்கலாம் மற்றும் பொதுவாக ஜோடிகளாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பற்சக்கரத்தின் பற்கள், இயக்கிச் சங்கிலியில் உள்ள உருளைகளுடன் பிணைந்து, வேகத்தைக் குறைக்கின்றன. இந்தப் பற்சக்கரங்கள் பொதுவாக உலோகத்தால் செய்யப்படுகின்றன, ஆனால் நெகிழி அல்லது கலப்புப் பொருட்களாலும் செய்யப்படலாம்.
ஸ்ப்ராக்கெட்டின் பங்கு, இன்ஜினின் வெளியீட்டுத் தண்டிலிருந்து பின் சக்கரங்களுக்கு இயக்கத்தைக் கடத்துவதாகும். இதற்காக, முன் ஸ்ப்ராக்கெட் இன்ஜின் வெளியீட்டுத் தண்டின் அதே வேகத்தில் சுழல வேண்டும். இதை டிரைவ் டிராக்கிலோ அல்லது வாகனத்தின் முன்புறத்திலோ பொருத்தலாம். மூன்றாவது ஸ்ப்ராக்கெட்டை டிரைவ் டிராக்குடன் இணைக்கலாம். மேலும், டிரைவ் செயினை இழுப்பதற்கு முன் ஸ்ப்ராக்கெட் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது இன்ஜினிலிருந்து பின் சக்கரங்களுக்கு சக்தியைக் கடத்த உதவுவதோடு, மோட்டார் சைக்கிள் முன்னோக்கிச் செல்லவும் வழிவகுக்கிறது. செயினின் பக்கவாட்டுத் தகடுகளும் செயின் இழுவிசையைக் கடத்த உதவுகின்றன.
ஒரு நிமிடத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான முறை ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் வழியாகச் சங்கிலி கடந்து செல்லும்போது, ​​புஷிங்குகள் இழுவிசைக்கு உள்ளாகின்றன. இது புஷிங்கின் உள்ளே இருக்கும் பின் மீது அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகிறது. மேலும், பிளேட்டிலிருந்து புஷிங்கிற்குப் பரவும் வளைவு மற்றும் வெட்டு விசைகளை அந்தப் பின்கள் தாங்க வேண்டும். அந்தப் பின்கள் தாக்கத்தைத் தாங்குவதோடு, அதிக இழுவிசை வலிமையையும் கொண்டிருக்க வேண்டும். பின் தேய்ந்துவிட்டால், அதை மாற்றவோ அல்லது பழுது பார்க்கவோ வேண்டும்.
ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் சங்கிலியால் இயக்கப்படும் இயக்க அமைப்புக்கு ஆற்றலை அளிப்பதோடு, கனமான சுமைகளையும் தாங்குகின்றன. சரியான ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் உங்கள் உபகரணங்களுக்கு ஏற்படும் சேதத்தைத் தடுக்கலாம். இதைச் செய்ய, அசெம்பிளியின் வகை மற்றும் சிஸ்டம் விவரக்குறிப்புகளின் அடிப்படையில் பொருத்தமான ஸ்ப்ராக்கெட்டை நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்.

பராமரிக்க

மோட்டார் சைக்கிள் பராமரிப்பில் ஸ்ப்ராக்கெட் பராமரிப்பு ஒரு முக்கியப் பகுதியாகும். அவ்வாறு செய்யத் தவறினால், அடிக்கடி செயினை மாற்ற வேண்டியிருக்கும் மற்றும் கூடுதல் செலவுகளும் ஏற்படும். உங்கள் செயினைத் தவறாமல் பராமரிப்பது, அது 30,000 மைல்கள் அல்லது அதற்கும் மேலாக நீடித்து உழைப்பதை உறுதிசெய்ய உதவும். இதற்கு மாறாக, சரியாகப் பராமரிக்கப்படாத ஒரு செயின் 10,000 மைல்கள் மட்டுமே நீடிக்கும்.
ஸ்ப்ராக்கெட்டைச் சரிபார்ப்பது மிகவும் எளிது. முதலில், சங்கிலியைக் கழற்றி அதைச் சீரமைக்கவும். அடுத்து, ஏதேனும் அந்நியப் பொருட்கள் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும். சேதமடைந்த ஸ்ப்ராக்கெட்டைக் கண்டால், நீங்கள் அதை மாற்ற வேண்டும். தேய்ந்த ஸ்ப்ராக்கெட்டை உங்களால் மாற்ற முடியாவிட்டால், ஒரு புதிய சங்கிலியை வாங்கலாம். இருப்பினும், புதிய சங்கிலி பழையதைப் போல நீண்ட காலம் நீடிக்காது.
துருவின் அறிகுறிகளைச் சரிபார்க்கவும். ஈரப்பதம் மற்றும் வெப்பத்தின் தாக்கத்தால் சங்கிலியில் துரு உருவாகலாம். பின்கள் அல்லது ரோலர்களில் துருப்பிடிக்கும்போது, ​​சீல்கள் சேதமடைகின்றன. பின்கள் அல்லது ரோலர்களில் துருப்பிடித்திருந்தால், சங்கிலியை மாற்ற வேண்டிய நேரம் இது.
சங்கிலி முறுக்கப்படுவதையும் நழுவுவதையும் தடுக்க, அதைத் தவறாமல் பராமரிப்பது அவசியம். இது ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் மற்றும் சங்கிலியில் அதிகப்படியான தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும். பற்கள் தேய்ந்துவிட்டால், சங்கிலியால் ஸ்ப்ராக்கெட்டைச் சரியாகப் பற்றிக்கொள்ள முடியாது. இதன் விளைவாக, கியர் மாற்றுவதில் சிரமமும் கடுமையான அதிர்வும் ஏற்படும்.
உங்கள் சங்கிலி பல வருடங்கள் பழமையானதாக இருந்தால், துருப்பிடிப்பதைத் தடுக்க ஒவ்வொரு சில மாதங்களுக்கும் அதற்கு மசகு எண்ணெய் இடுவது அவசியம். மேலும், சங்கிலியைத் தூய்மையாகவும் மசகு எண்ணெயுடனும் வைத்திருக்க, மசகு எண்ணெய் இடுவதற்கு முன்பு அதை முழுமையாகச் சுத்தம் செய்வதும் முக்கியம். பெட்ரோலியம் அல்லாத சுத்திகரிப்பான்கள், படிந்திருக்கக்கூடிய தூசியை அகற்ற உதவும். நீங்கள் சங்கிலியை நீண்ட காலம் பயன்படுத்தினால், ஒவ்வொரு 300-600 மைல்களுக்கும் அதைச் சுத்தம் செய்ய வேண்டும்.

editor by czh 2023-01-22